Lean бережливое производство: что это?

Система Lean в момент своего появления стала основой бурного роста производительности многих компаний в мире и повышения качества выполняемой сотрудниками работы. Поэтому она и до сих пор остается одной из самых востребованных систем в многих отраслях производства.

Термин «lean Бережливое производство» пришел к нам из-за стен корпорации Toyota. Основателем Лин-системы считается японец Тайити Оно, который начал проводить опыты по оптимизации производственных процессов еще в далекие 1950-е годы. В то время Япония находилась в руинах, и спрос на японскую марку автомобиля бы крайне низок и не мог окупить вложенные в его производство средства, как это получалось у концерна Ford. Для того, чтобы производство стало прибыльным и в итоге не обанкротилось, японцам необходимо было начать выпуск нескольких видов автомобилей: грузовых, легковых и пр. Поэтому специалисты Страны восходящего солнца стали искать пути для решения этой задачи – выпуск нескольких видов транспортного средства, когда продажи определенной модели был невысок. До них эта задача еще не решалась.

Lean Бережливое производство – метод оптимизации производственного процесса, когда в него вовлечен каждый участник, и все нацелены только на удовлетворение потребностей покупателя.

Основа Lean-системы – ценность для конечного рынка. Ценность любой продукции или предлагаемой услуги с точки зрения покупателя приобретает только в тот момент, когда происходит изготовление и обработка элементов, которые японцы называют «муда», что в их языке любое действие, на которое тратятся ресурсы, но оно не приносит пользы (не формирует ценности).

То есть данную систему можно разделить на две основных категории: во-первых, те процессы, которые производят ценности для конечного рынка, во-вторых, процессы, тратящие ресурсы, но не имеющие никакой ценности для потребителя. От второй категории (или процессов) в ЛИН-системе принято избавляться.

Цели lean бережливого производства

• Снижение объемов затрат
• Уменьшение периода времени, которое тратит предприятие для выпуска готовой продукции.
• Сокращение количества складов и производственных помещений
• Гарантия на доставку товара в точки реализации или заказчику
• Сочетание «максимальное качество – установленная заранее цена» или «низкая стоимость – обговоренное качество»

Lean бережливое производство

Как сказано выше, лин-методология пришла в мир из молодой, в то время, компании автомобилестроения Toyota. На протяжении всей истории с момента разработки Тайити Оно нового метода повышения эффективности производства в корпорации постоянно совершенствовали систему и в итоге был разработан перечень инструментов и методов, на котором базируется lean-система:

• Материальные ценности и необходимая информация, необходимые для создания продукта, удовлетворяющего желания и потребности клиента. Формирование карты таких потоков включает в себя разработку документации текущего состояния, анализ потока, разработку карта потока в будущем, описание плана на будущее.
• Формирование потокового производства. Данный инструмент говорит о необходимости создания такого объема продукции на одном из этапов производственного процесса, который будет необходим в на следующем шаге. Идеальный случай – поток, когда производитель продукции, стоящий в иерархической структуре выше, не начинает производственных процессов, пока потребитель, находящийся на ступеньку ниже, не сделает запрос на производство. Происходит вытягивание потока.
• Канбан – система организации поставок материальных компонентов без перерыва, когда запасы полностью исчерпаны. Все материалы, необходимые для производства продукции, транспортируются прямиком в ту точку, где они необходимы, минуя места складирования. Конечный продукт так же обходит склад и доставляется прямо к потребителю.
• Постоянное совершенствование – система, где все участники производственного процесса могут предлагать инструменты по усовершенствованию конечного продукта.
• Формирование самого эффективного рабочего места (метод 5С). Данная система отражает любовь японцев к чистоте. Систему 5С описывает несколько параметров: сортировка, грамотное расположение, уборка, формирование стандартов, оптимизация.
• Оптимизация оборудования (метод SMED). Разработанная специалистом Сигео Синго система, которая уменьшает промежуток, требуемый для переналадки, в несколько раз.
• Постоянный контроль за оборудованием со стороны каждого участника производственного процесса позволят максимально эффективно использовать инструменты для достижения поставленных целей.
• Just In Time – выпуск продукции в заранее обговоренный момент времени. Данный инструмент означает необходимость поставки компонента на следующий этап только в тот момент, когда он необходим.
• Визуализация описывает, как должны исполняться производственные процессы, чтобы достичь максимального эффекта.

В 2006 году доля применения на практике lean бережливого производства в организациях российского рынка составляла 32%, что означает о большой эффективности японского метода. Однако применение lean-методологии должно основываться только на тщательном и подробнейшем анализе специфики деятельности компании, чтобы в итоге применение системы “бережливого производства» не стало причиной снижения эффективности из-за невозможности преодоления возникших сложностей.