Консалтинговая компания по управлению проектами GANTBPM

SMED (Single Minute Exchange of Dies)

SMED — это Методология бережливого производства, направленная на Сокращение времени переналадки оборудования до менее чем 10 минут. Разработанная японским инженером Сигео Синго, SMED используется для повышения гибкости производственных процессов, снижения простоев и повышения общей производительности.

Основная Цель SMED

Цель метода SMED — минимизировать Время, необходимое для смены оснастки, инструментов или настройки оборудования, чтобы оперативно переходить от производства одного типа продукции к другому. Это особенно важно для компаний, работающих с небольшими партиями продукции или в условиях высокой конкуренции.

Преимущества внедрения SMED

  1. Снижение времени переналадки
    • Уменьшение времени простоя оборудования позволяет быстрее запускать Производство.
  2. Увеличение производительности
    • Быстрая переналадка оборудования позволяет выпускать больше продукции за тот же период.
  3. Сокращение затрат
    • Меньше времени на переналадку снижает издержки на рабочую силу и энергию.
  4. Повышение гибкости производства
    • Компания может быстрее адаптироваться к изменениям спроса и производить малые партии.
  5. Снижение запасов
    • Быстрая переналадка делает экономически выгодным Производство под заказ, снижая Необходимость в хранении больших объёмов готовой продукции.

Этапы внедрения SMED

1. Наблюдение за текущим процессом переналадки

  • Анализ действий операторов и оборудования, выявление всех этапов текущей переналадки.

2. Разделение операций на внутренние и внешние

  • Внутренние операции: выполняются только при остановке оборудования.
  • Внешние операции: могут быть выполнены заранее, пока оборудование работает.

3. Перевод внутренних операций во внешние

  • Оптимизация процесса за счёт выполнения подготовительных операций до остановки оборудования.

4. Упрощение всех операций

  • Исключение ненужных действий, Стандартизация процессов и использование вспомогательных инструментов.

5. Практическое применение и улучшение

Принципы SMED

  1. Анализ текущих операций
    • Выявление всех действий, влияющих на продолжительность переналадки.
  2. Использование стандартизированных инструментов
    • Применение универсального оборудования или инструментов, которые уменьшают сложность настройки.
  3. Подготовка заранее
    • Выполнение всех возможных операций до остановки оборудования.
  4. Эргономика и Организация рабочего места
    • Оптимизация расположения инструментов и материалов для сокращения времени перемещения операторов.
  5. Механизация и автоматизация
    • Внедрение автоматических систем для выполнения повторяющихся операций.

Пример внедрения SMED

Ситуация:

производственная линия по упаковке продукции тратит 1 час на переналадку для перехода на новый размер упаковки.

Решение:

  1. Наблюдение: Анализ действий операторов показывает, что 20 минут уходят на поиск инструментов и материалов.
  2. Разделение операций: выявлены операции, которые можно выполнять до остановки линии (например, подготовка инструментов и деталей).
  3. Оптимизация: Материалы и инструменты размещены ближе к рабочей зоне.
  4. Результат: Время переналадки сокращено с 1 часа до 15 минут.

Преимущества для различных отраслей

1. Производство

  • Сокращение времени переналадки оборудования для массового или мелкосерийного производства.

2. Автомобильная промышленность

  • Быстрый переход между моделями автомобилей или компонентами.

3. Полиграфия

  • Сокращение времени настройки печатных машин при смене макетов.

4. Пищевая промышленность

  • Быстрая переналадка упаковочных линий для разных типов продуктов.

5. Медицина

  • Оптимизация подготовки медицинского оборудования между пациентами.

Инструменты для реализации SMED

  1. Видеоанализ
    • Запись текущего процесса переналадки для более детального изучения.
  2. Чек-листы
    • Составление списка необходимых действий для стандартизации процесса.
  3. 5S
    • Организация рабочего пространства для устранения лишних перемещений и упрощения доступа к инструментам.
  4. Kaizen
    • Постоянное Улучшение процесса на основе анализа результатов внедрения SMED.
  5. Визуализация
    • Использование графиков и таблиц для отслеживания прогресса в сокращении времени переналадки.

Вызовы внедрения SMED

  1. Сопротивление изменениям
    • Операторы могут не сразу принять новые подходы к работе.
  2. Недостаточная стандартизация
    • Отсутствие единых правил переналадки увеличивает Вероятность ошибок.
  3. Первоначальные затраты
    • Некоторые улучшения требуют финансовых вложений, таких как Модернизация оборудования.
  4. Сложность многоэтапных процессов
    • На больших и сложных линиях Внедрение SMED требует значительного времени и усилий.

Будущее SMED

  1. Автоматизация процессов
    • Внедрение роботов и ИИ для автоматизации переналадки.
  2. Цифровизация производства
    • Использование сенсоров и IoT для мониторинга времени переналадки в реальном времени.
  3. Совмещение с другими методологиями
    • Интеграция SMED с Kanban, 5S и Total Productive Maintenance (TPM).
  4. Обучение сотрудников
    • Увеличение числа программ обучения и сертификации в области SMED для повышения квалификации персонала.

Источник

Shingo, S. (1985). A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Productivity Press.

Ниже представлена подборка статей о SMED, объясняющих его Роль в сокращении времени настройки оборудования в производстве.

<