Диаграмма Парето

Диаграмма Парето — это инструмент управления качеством, основанный на принципе Парето (80/20), который гласит, что 80% результатов зависят от 20% причин. Этот метод позволяет визуализировать и ранжировать проблемы или факторы, влияющие на процесс, помогая выделить наиболее важные проблемы, требующие приоритетного решения. Диаграмма Парето представляет собой гистограмму, на которой по вертикальной оси откладываются частоты появления проблем, а по горизонтальной оси — категории этих проблем, упорядоченные по убыванию значимости. Цель диаграммы — выделить те 20% факторов, которые вызывают 80% негативных последствий.

Основные элементы диаграммы Парето

Диаграмма Парето включает несколько ключевых элементов:

1. Категории проблем или причин. По горизонтальной оси располагаются категории или факторы, которые влияют на исследуемый процесс. Эти категории упорядочены по убыванию значимости, начиная с наиболее частой или важной причины.
2. Частоты или количество случаев. По вертикальной оси строится гистограмма, отображающая частоту возникновения проблем или объём влияния каждой категории на процесс.
3. Кумулятивная кривая. Поверх гистограммы строится кумулятивная линия, которая показывает накопленный процент влияния факторов. Эта кривая помогает быстро определить, какая доля проблем вызывается основными причинами.

Принцип Парето

Диаграмма Парето основывается на принципе Парето (известного также как правило 80/20), который был предложен итальянским экономистом Вильфредо Парето. В начале XX века он заметил, что 80% богатства в Италии принадлежит 20% населения. Этот принцип был позднее применён и в других сферах, включая управление качеством. В контексте бизнес-процессов и управления качеством правило 80/20 можно интерпретировать следующим образом: 80% проблем или дефектов вызваны 20% факторов. Поэтому для улучшения процесса необходимо сосредоточиться на устранении этих 20% ключевых причин.

Этапы построения диаграммы Парето

Создание диаграммы Парето требует выполнения следующих шагов:

1. Сбор данных. Сначала необходимо собрать данные о проблемах или дефектах, с которыми сталкивается процесс. Это могут быть жалобы клиентов, сбои оборудования, дефекты продукции или иные негативные явления. Важно фиксировать количество случаев каждой проблемы.
2. Классификация проблем. Далее проблемы группируются по категориям. Это могут быть типы дефектов, причины неисправностей, этапы процесса и т. д. На этом этапе важно правильно определить ключевые факторы, влияющие на процесс.
3. Расчёт частоты проблем. Для каждой категории подсчитывается количество случаев. Эти данные позволяют понять, насколько часто каждая проблема встречается в процессе.
4. Построение гистограммы. На основе собранных данных строится гистограмма, где по горизонтальной оси располагаются категории проблем, а по вертикальной — количество случаев. Категории упорядочиваются по убыванию частоты.
5. Расчёт кумулятивного процента. Для каждой категории рассчитывается процент от общего числа проблем. Затем строится кумулятивная кривая, отображающая, какой процент проблем накапливается при учёте всех предыдущих категорий.

Пример диаграммы Парето

Представим, что компания занимается производством электроники и сталкивается с несколькими типами дефектов в своей продукции. После сбора данных выявлены следующие проблемы:

• Ошибки пайки — 45 случаев,
• Неправильная установка компонентов — 30 случаев,
• Проблемы с упаковкой — 15 случаев,
• Повреждения при транспортировке — 10 случаев.

После построения диаграммы Парето видно, что 80% всех дефектов приходится на ошибки пайки и неправильную установку компонентов. Это означает, что решение этих проблем позволит значительно снизить общий уровень дефектов и улучшить качество продукции.

Преимущества диаграммы Парето

Использование диаграммы Парето в управлении качеством и анализе процессов даёт компании несколько важных преимуществ:

1. Фокус на приоритетных проблемах. Диаграмма Парето позволяет выделить наиболее важные факторы, вызывающие проблемы в процессе, и сконцентрировать усилия на их устранении. Это позволяет максимально эффективно использовать ресурсы.
2. Повышение эффективности процессов. За счёт выявления и устранения ключевых причин проблем компании могут значительно улучшить производительность, снизить количество дефектов и увеличить удовлетворённость клиентов.
3. Простота использования. Диаграмма Парето является простым инструментом для визуализации данных, который легко понять и использовать. Она помогает принимать решения на основе фактов, а не предположений.
4. Поддержка принятия решений. Диаграмма Парето наглядно показывает, какие проблемы оказывают наибольшее влияние на результат, что помогает управленцам принимать обоснованные решения и эффективно распределять ресурсы.

Недостатки диаграммы Парето

Несмотря на все свои преимущества, диаграмма Парето имеет и некоторые ограничения:

1. Ограниченность количественного анализа. Диаграмма Парето помогает выявить основные проблемы, но не показывает взаимосвязи между ними. Для более глубокого анализа может потребоваться использование других инструментов, таких как диаграммы Исикавы (причинно-следственные диаграммы).
2. Не учитывает временной фактор. Диаграмма Парето показывает, какие проблемы были на момент сбора данных, но не учитывает динамику их изменений во времени. Это может быть важно в условиях постоянно меняющейся внешней среды.
3. Зависимость от точности данных. Результаты диаграммы Парето зависят от качества собранных данных. Ошибки или неточности в данных могут привести к неверным выводам и ошибочным решениям.

Примеры применения диаграммы Парето

Пример 1: Производственный процесс

Производственная компания использует диаграмму Парето для анализа дефектов продукции. Собранные данные показывают, что 80% дефектов связано с двумя основными проблемами — настройками оборудования и качеством сырья. Устранив эти две ключевые причины, компания смогла снизить общий уровень дефектов и повысить производительность.

Пример 2: Обслуживание клиентов

Компания по обслуживанию клиентов использует диаграмму Парето для анализа жалоб. В ходе анализа выявлено, что 75% всех жалоб связано с двумя проблемами — долгим ожиданием ответа оператора и низким качеством технической поддержки. Сосредоточив усилия на решении этих проблем, компания смогла улучшить обслуживание и повысить удовлетворённость клиентов.

Пример 3: Логистика

Логистическая компания использует диаграмму Парето для анализа сбоев в поставках. Оказалось, что 80% задержек вызваны проблемами на трёх ключевых этапах — транспортировке, обработке заказов и неправильной упаковке. После внедрения улучшений на этих этапах компания смогла значительно сократить время поставки.

Заключение

Диаграмма Парето — это эффективный инструмент для анализа и улучшения бизнес-процессов. Она помогает компаниям выявить ключевые причины проблем и сосредоточить усилия на их устранении, что способствует повышению качества продукции, увеличению производительности и снижению затрат. Несмотря на некоторые ограничения, диаграмма Парето остаётся одним из наиболее популярных инструментов управления качеством и анализа процессов, особенно в сочетании с другими методами, такими как диаграммы Исикавы или контрольные карты.

Источник

Juran, J. M., & Godfrey, A. B. (1999). Juran’s Quality Handbook. McGraw-Hill. https://doi.org/10.1109/9780470147040

Ниже представлена подборка статей о Диаграмме Парето, которая используется для приоритизации категорий на основе их относительной частоты или значимости. Она основывается на принципе Парето, который гласит, что примерно 80% проблем вызываются 20% причин. Диаграмма Парето позволяет визуализировать, какие категории или факторы имеют наибольшее влияние и, следовательно, на каких из них следует сосредоточить усилия по улучшению.